一般に、帯電防止剤は顔料およびその他の助剤とともに密閉型ミキサーまたは押出機で配合されます。技術的には、エトキシル化アルキルアミンなどの純粋な帯電防止剤には、液体射出成形中に溶けるため、顔料マスターバッチの分散剤として機能するという追加の利点があります。帯電防止マスターバッチは最終処理装置に直接追加できます。内部帯電防止剤の効果は、最終製品の製造および加工条件に大きく関係します。たとえば、射出成形品の帯電防止特性は金型の温度に依存します。一般に金型温度が低いほど帯電防止剤の移動が早くなり、帯電防止性能が向上します。
帯電防止剤の効果を評価するには、表面抵抗（率）法と静電気減衰法の 2 つの試験方法があります。どちらの方法も広く使用されています。
ASTMD257-78 の定義によれば、材料の表面抵抗率は、材料表面の単位幅を通過する電流に対する電位勾配の比であり、原理的にはサンプルの形状に関係します。 2 つの電極をプラスチックサンプルの表面の同じ側に配置し、電極に直流電流を流します。サンプルを流れる電流が測定され、抵抗が計算されます。表面抵抗率の測定値はオームで表されます。
連邦試験法 4046 で定義されているように、静電減衰は、誘導された電荷が放電される速度です。サンプル (通常は薄いプレートまたはフィルム) は、サンプルの表面から数ミリメートルの距離にある 2 つの電極の間に配置されます。一方の電極は電源に接続され、もう一方の電極は電流計と記録計に接続され、一方の電極により試料表面に誘起された電荷によって引き起こされる電場の変化がもう一方の電極で測定されます。帯電防止サンプルは、誘導された電荷減衰を示します。減衰半減期 (秒単位) は、電荷が元の値から半分に減衰するのにかかる時間です。
業界で広く使用されているもう 1 つの標準テスト方法は、電子製品のパッケージングに特有の米軍規格です。適切な方法の選択は、試験するプラスチックの最終用途によって異なります。
プラスチック自体の抵抗率は 1014 オームです。帯電防止剤を表に示した量で添加すると、抵抗率が 1013 ～ 109 オームに低下する場合があります。抵抗率をさらに下げたい場合は、導電性カーボンブラックを使用するなど、導電性を向上させるしかありません。開発する
環境への配慮を重視するために、帯電防止パッケージ技術が開発されています。広く使用されているエトキシル化アルキルアミンは、再利用可能なバルク容器に包装されています。サプライヤーはより高濃度の帯電防止剤を製造する傾向があり、ユーザーの手に渡った後、処理の必要に応じて希釈できます。この目的は、固形廃棄物の処理コストを削減することです。高濃度の帯電防止剤を開発することで、メーカーは一度により多くの帯電防止剤を出荷できるようになり、ユーザーが取り扱う必要がある包装容器の数を減らすことができます。
技術的な観点から見ると、電子製品のパッケージング市場を中心に多くの研究開発作業が続けられています。一般にアミンを含まない帯電防止剤とみなされているエトキシル化ラウラミドが、この点で一般的に使用されています。低湿度条件下での帯電防止効果が優れているため、LDPE および LLDPE フィルムのブロー成形でのエトキシル化ラウラミドの使用も増加しています。この製品の濃縮物およびマスターバッチも入手可能です。エトキシル化ステアリルアミン（完全に飽和した18-炭素アルキル鎖を含む）は、高い加工温度で高い熱安定性を備えた帯電防止剤を必要とする二軸延伸ポリプロピレンフィルムの製造に使用されてきました。
